Pierwsze problemy często pojawiają się jeszcze przed cięciem. Deski i kantówki różnią się długością, przekrojem, krzywizną oraz jakością powierzchni. Operator musi je rozdzielać, obracać lub ręcznie przesuwać na stanowisko. Jeżeli jedna maszyna zużywa materiał szybciej, niż poprzednie stanowisko może go dostarczyć, pozostaje bezczynna.
Podobny problem występuje przy nieodpowiedniej pojemności bufora. Zbyt mały zapas między operacjami sprawia, że krótkie zatrzymanie jednej maszyny szybko wpływa na następne stanowiska. Bufor pozwala rozdzielić rytm sąsiadujących procesów i utrzymać przepływ podczas chwilowych różnic w wydajności.
Samo przecinanie materiału trwa krótko, ale na czas cyklu wpływa również pomiar, pozycjonowanie, rozpoznawanie wad, zmiana programu oraz odprowadzenie gotowych odcinków. Problem nasila się przy wielu wymiarach produkcyjnych i częstych zmianach zleceń.
W takich warunkach optymalizerki do drewna pozwalają łączyć automatyczne pozycjonowanie materiału z realizacją zapisanych receptur cięcia. Przy odpowiedniej organizacji stanowiska operator nie musi za każdym razem ręcznie odmierzać długości ani ustawiać kolejnych formatów. Jeżeli zakład wycina wady surowca, znaczenie ma również sposób ich oznaczania i rozpoznawania.
Najczęstsze źródła krótkich zatrzymań w strefie cięcia to:
Zakup szybszej pilarki nie rozwiąże problemu, jeśli stanowisko za nią nie przyjmie powstającej liczby detali. Po cięciu elementy trzeba odebrać, rozdzielić według długości, odłożyć w odpowiednie miejsce i przygotować do następnej operacji.
Przy dużej liczbie formatów operator szybko staje się ograniczeniem dla całej linii. Materiał gromadzi się na wyjściu, więc maszyna musi zwolnić lub zatrzymać cykl. Automatyczne transportery, stoły segregujące oraz systemy odkładania pomagają utrzymać stały przepływ bez angażowania pracownika w każdą sztukę.
Układanie gotowych elementów warstwami wygląda na prostą czynność, lecz przy produkcji seryjnej pochłania wiele czasu. Operator opuszcza stanowisko odbioru, poprawia stos, przekłada materiał i przygotowuje miejsce dla kolejnej partii. Gdy tempo cięcia rośnie, ręczne sztaplowanie może blokować wcześniejsze etapy.
Automatyczna sztaplarka przejmuje powtarzalne odkładanie materiału. Dzięki temu pracownik może skupić się na kontroli procesu, a gotowe pakiety trafiają do dalszego transportu bez częstego zatrzymywania linii.
Najdroższe zatrzymanie nie zawsze powstaje przy najważniejszej lub najdroższej maszynie. Czasem odpowiada za nie zbyt wolny odbiór, mały bufor albo ręczne sortowanie. Dlatego przed zwiększeniem wydajności pojedynczego stanowiska trzeba sprawdzić, co dzieje się przed nim i za nim.
Jeśli szukasz maszyn do cięcia, sztaplowania lub automatyzacji przepływu drewna, zapoznaj się z ofertą Metal-Technika. Firma projektuje rozwiązania, które można łączyć w ciągi technologiczne i dopasować do sposobu organizacji produkcji w zakładzie drzewnym.
Artykuł Partnera